焊缝表面压坑（也称“麻点”、“凹坑”）是指焊缝表面局部低于焊缝正常表面的一种焊缝缺陷，是埋弧焊中常见的一种焊缝表面缺陷。

在埋弧焊钢管的生产中，焊缝通常比较长，短的也需一次焊接10m以上，特别是在一步法螺旋埋弧焊钢管的生产中，经常会有一次焊接上千米埋弧焊缝的情况，因此比较容易产生焊缝表面压坑。埋弧焊钢管生产中的焊缝表面压坑通常是以单个的形式出现在焊缝上，也就是说一根有十几到二十几米焊缝的钢管上只有不连续的几个焊缝压坑。但当焊接工艺或材料控制不当时，也会出现连续的焊缝表面压坑，这些压坑只能通过人工打磨或者补焊的方法去除，严重影响焊缝表面质量，降低了生产效率、增加了人工成本。焊缝表面压坑是埋弧焊钢管生产中时常反复出现的焊接问题，由于影响因素比较多，要对其进行完全的事前预防，以及出现焊缝压坑后快速解决问题并不是一件很容易的事情。

防止焊缝压坑的措施：

选择合适的焊剂：在保证焊缝内在质量的前提下，应选用氧化性小、粘度小、表面张力小、堆积密度小的焊剂。如SJ101和SJ301等烧结焊剂就比HJ431、HJ433等熔炼焊剂要好。此外，为提高焊剂的透气性，应选用颗粒度较小的焊剂，特别在大电流焊接时更应如此。焊剂的颗粒要尽可能均匀，颗粒度一般控制在10～60目。不能将粗颗粒焊剂和太细的焊剂混合使用，否则会使焊剂的透气性下降。对于在钢管埋弧焊接中连续循环使用的焊剂，要保证过细的焊剂能够被焊剂回收系统抽走，以保证焊剂颗粒度比较均匀，这一点对颗粒强度较低的烧结焊剂和陶质焊剂尤其重要。同时在焊接脱氧不彻底的A3F或Q235B等钢材时，应选用高Mn高Si焊剂，以加强焊接过程的脱氧作用，减少气体的产生。烧结焊剂应选择烧结温度较高的焊剂，以减少焊剂水份含量。

正确使用焊剂：焊剂在使用时要保持干净，没有铁锈、灰尘、氧化铁等杂质，对循环使用或回收使用的焊剂必须采取磁选的方法将焊剂中的氧化铁除掉；焊剂在使用前要按规定的温度烘干，保证焊剂中的水分含量，一般焊剂中的水分含量应≤0.1%；埋弧焊接时，在保证不明弧的前提下，要尽量降低焊剂的堆积高度，实践中以焊接时微露弧光为佳。钢管内、外埋弧自动焊接的焊剂都是循环使用的，因此焊接系统应配备带焊剂磁选装置和筛选装置的焊剂回收和供给系统，保证能够去除焊剂中的氧化铁等磁性杂质，并筛选掉焊渣、粉尘和细颗粒焊剂，保持焊剂颗粒的均匀。焊剂供给系统还应配备焊剂加热保温装置，对回收和补充的新焊剂进行加热和保温，使焊剂保持在一定的100℃以上，防止循环使用的焊剂回潮。

合理选择焊丝和钢板：在选材方面，尽可能选择含C、O、N、H等元素低的焊丝和钢板，减少焊接中气体的产生。如果钢板的C、O含量较高，则应选用含有较多脱氧剂如Mn、Si的焊丝。在焊接时将焊丝和钢板焊缝两侧的油、锈、氧化皮和水分彻底清除干净。

合理选择焊接参数：在保证焊缝质量的前提下，采用较小的焊接电流 ，可减少气体的产生，减少焊缝压坑；适当提高电弧电压可增大弧腔，使焊渣层变薄，弧腔中气体逸出的阻力和气泡压力均会减小，有利于减少焊缝压坑；降低焊接速度可增加液态熔池和低粘度熔渣的存在时间，有利于气体逸出和减少压坑。

保持合理的焊接倾角：增加下坡焊的角度，会由于熔渣的流动而使焊渣层变薄，有利于减少压坑。在钢管埋弧焊接中，可通过合理调节焊接的偏心距和焊丝倾角来保证在最佳的角度焊接，减少和防止焊缝压坑。
在保证焊缝内在质量的前提下，通过合理选择焊接材料，特别是选择合适的焊剂。同时合理选择和调整焊接工艺参数，可有效减轻或防止埋弧焊钢管焊缝表面的压坑，得到内在质量和外观均优良的埋弧自动焊焊缝。